猕猴桃原浆的加工多采用低温工艺

猕猴桃原浆加工多采用低温工艺，核心是通过控制温度（通常 0-10℃）减少热敏性成分流失、抑制微生物繁殖与酶促反应，很大程度保留原浆的营养（如维生素C）、风味（果香）与色泽（绿色/黄色），避免高温导致的品质劣变，这也是保障原浆产品竞争力的关键加工策略。

一、低温工艺的核心作用：从成分保留到品质保障

低温工艺在猕猴桃原浆加工中，主要通过“抑制劣变反应+保留核心品质”两大维度发挥作用，直接决定原浆的最终产品价值。

（一）减少热敏性营养成分流失

猕猴桃原浆富含维生素C（含量约 60-100mg/100g）、多酚等热敏性成分，高温会加速其氧化与分解，而低温可显著延缓这一过程：

维生素C在高温下（如60℃以上）易被氧化，1小时内损失率可达30%-40%；采用低温榨汁（5-8℃）与低温储存（0-4℃），维生素C保留率可提升至85%以上，远高于常温加工（保留率仅50%-60%）；

多酚类物质（如绿原酸、儿茶素）在高温下易发生聚合，导致原浆苦涩味增加；低温工艺可减少多酚聚合，使原浆保持清爽果香，感官评分比高温加工组高2-3分（5分制）。

（二）抑制酶促褐变与微生物繁殖

猕猴桃原浆中含有多酚氧化酶（PPO）、叶绿素酶等活性酶，且富含糖分（约8%-12%），易发生酶促褐变与微生物污染，低温是非常有效的抑制手段：

抑制酶促褐变：

PPO的适宜活性温度为30-40℃，此温度下原浆褐变度（OD420 nm）24小时内可从0.1升至 0.6；而在0-5℃低温环境下，PPO活性降低70%-80%，24小时褐变度仅升至0.2，原浆仍能保持鲜亮色泽（绿肉原浆的叶绿素保留率达90%以上）。

延缓微生物繁殖：

猕猴桃原浆的低pH（2.8-3.5）虽能抑制部分微生物，但酵母菌、乳酸菌仍可在常温下繁殖（25℃时，微生物数量24小时可增加10-100倍），导致原浆发酵变质；低温（0-4℃）可使微生物繁殖速率降低90%以上，原浆保质期从常温的2-3天延长至15-20天，且无需额外添加大量防腐剂。

二、低温工艺的关键应用环节：全流程温度控制

猕猴桃原浆加工的“榨汁-澄清-杀菌-储存”全环节均需融入低温工艺，每个环节的温度控制精度直接影响最终品质，具体应用如下：

（一）低温榨汁：从原料处理到汁液分离

原料预冷：猕猴桃采摘后立即送入0-5℃冷库预冷 2-4小时，降低原料自身温度，避免榨汁过程中因摩擦生热导致温度升高（预冷后榨汁温度可控制在 5-8℃，未预冷则易升至 15-20℃）；

低温榨汁设备：采用带冷却夹套的榨汁机，夹套内通入 0-2℃的冷却水，实时带走榨汁过程中产生的摩擦热，确保榨汁全程温度不超过 10℃；同时，榨汁机转速控制在 100-200r/min，避免高速旋转产生过多热量，进一步减少营养流失。

（二）低温澄清：避免高温导致的胶体变性

猕猴桃原浆含有果胶、蛋白质等胶体物质，需澄清处理以提升透明度，低温澄清可避免胶体变性影响口感：

采用低温酶解澄清（温度 5-8℃），添加果胶酶（用量 0.02%-0.05%），酶解时间 8-12小时；相比常温酶解（25℃，4-6小时），低温酶解可减少蛋白质变性（变性率从 30%降至 10%以下），原浆口感更细腻，无粗糙感；

澄清后采用低温离心（4℃，3000-5000r/min）分离沉淀，避免高温离心（如 25℃）导致的维生素 C 额外损失（损失率可降低 15%-20%）。

（三）低温杀菌：替代高温灭菌，平衡安全与品质

传统高温灭菌（如 121℃高压灭菌）虽能彻底杀菌，但会严重破坏原浆营养与风味，低温杀菌（如超高压低温杀菌、低温巴氏杀菌）是更优选择：

超高压低温杀菌（HPP）：在 20-30℃下，施加 400-600mPa 高压，维持 5-10分钟，可杀灭 99%以上的致病菌与腐败菌，且维生素C保留率达 90%以上，原浆风味与新鲜榨汁几乎一致；

低温巴氏杀菌：采用 60-65℃，保持 30分钟（或 70-75℃，保持 15秒），虽杀菌强度低于 HPP，但可杀死大部分致病菌，且温度远低于高温灭菌，维生素C损失率仅 10%-15%，适合对成本敏感的中低端原浆产品。

（四）低温储存与灌装：延长保质期，避免二次劣变

杀菌后的原浆需在低温环境下完成灌装与储存，防止二次污染与品质下降：

灌装设备与管道需提前用 0-5℃的无菌水冲洗降温，灌装过程中保持原浆温度在 4-8℃，避免温度升高导致微生物复苏；

成品采用无菌低温储存（0-4℃），或立即进行低温冷冻（-18℃以下），冷冻储存可使原浆保质期延长至 6-12个月，且解冻后维生素C保留率仍达 75%以上，色泽与风味无明显变化。

三、低温工艺的优势与挑战：平衡品质与成本

低温工艺虽能极大程度保留原浆品质，但实际应用中需平衡“品质优势”与“成本挑战”，确保技术可行性与经济性。

（一）核心优势

品质优势：低温加工的原浆在维生素C含量、色泽鲜亮度、果香浓郁度上均显著优于高温加工产品，市场接受度更高（消费者盲测满意度达 90%以上，高温组约 60%）；

安全优势：低温可减少防腐剂的使用量（如苯甲酸钠添加量可从 0.1%降至 0.02%以下），符合消费者对“天然、少添加”的需求，产品更易通过有机认证；

货架期优势：低温储存结合低温杀菌，可使原浆保质期大幅延长，降低运输与销售过程中的变质风险，拓宽销售半径（从本地销售扩展至全国）。

（二）主要挑战与应对策略

设备成本高：低温加工需配备冷库、冷却夹套榨汁机、低温离心机、HPP 设备等，初期设备投入比高温加工高 30%-50%；

应对策略：中小型企业可采用“低温榨汁+低温巴氏杀菌+冷冻储存”的简化方案，减少 HPP 等高价设备投入，同时通过规模化生产摊薄设备成本。

能耗成本高：低温设备（如冷库、冷却系统）的能耗比常温设备高 20%-30%，长期运行成本较高；

应对策略：采用余热回收系统（如将冷库的散热用于车间供暖），或选择夜间低谷电价运行低温设备，降低能耗成本；同时优化工艺流程，减少低温环节的时间（如缩短原料预冷时间至2小时以内）。

加工效率低：低温酶解、低温杀菌等环节的时间比高温工艺长（如低温酶解 8-12小时，常温酶解 4-6小时），影响生产效率；

应对策略：采用多批次并行加工（如同时运行 3-4 套酶解罐），或选择高效酶制剂（如低温快速果胶酶），将酶解时间缩短至 4-6小时，提升加工效率。

猕猴桃原浆加工采用低温工艺，是通过“全流程温度控制”实现“营养保留、品质保障、安全延长”的关键手段，尤其适合追求高品质、天然属性的中高端原浆产品。实际应用中，需根据企业规模、产品定位与成本预算，选择适配的低温工艺组合（如中小企业选“低温榨汁+巴氏杀菌”，大型企业选“低温榨汁+HPP 杀菌”），在品质与成本间找到良好的平衡点，推动产品竞争力提升。

本文来源于北京厚德锦麟生态科技有限公司官网 http://www.houdejinlin.com/